@前言：因應(yīng)製造業(yè)歷經(jīng)從大規(guī)模量產(chǎn)到多樣化、體驗時代，達梭系統(tǒng)，也在日前舉辦「體驗時代的製造業(yè)」大會上，發(fā)表隨之從現(xiàn)實、虛擬到虛擬+現(xiàn)實整合各階段的3DEXPERIENCE Twin平臺，並引進AR、AI等工具，加速製造業(yè)從數(shù)位邁入體驗經(jīng)濟時代。

向來致力於3D數(shù)位設(shè)計、模擬和產(chǎn)品生命週期管理（PLM）解決方案的達梭系統(tǒng)（Dassault Systemes）不僅近年來持續(xù)推動3DEXPERIENCE平臺有成，並積極配合中國製造2025、臺灣智慧機械等政策，落實於智慧製造。進而在今（2017）年11月7~8日再度於上海舉行的「體驗時代的製造業(yè)（Manufacturing in the Age of Experience）」大會，向現(xiàn)場超過1,700位產(chǎn)業(yè)合作夥伴，與40位媒體及分析師發(fā)表最新3DEXPERIENCE Twin虛實整合平臺，以及結(jié)合擴增實境（AR）、人工智慧（AI）等工具，在各領(lǐng)域的實際應(yīng)用。

圖1 : 達梭系統(tǒng)在「體驗時代的製造業(yè)」大會中發(fā)表最新3DEXPERIENCE Twin平臺，並結(jié)合AR、AI工具在各領(lǐng)域的實際應(yīng)用。（攝影╱陳念舜）

其中，主要透過規(guī)劃、模擬和執(zhí)行全球生產(chǎn)流程來協(xié)助製造創(chuàng)新的達梭系統(tǒng)DELMIA首席執(zhí)行長Guillaume Vendroux分析，自2001年起全球化浪潮興起後，曾吸引眾多新興經(jīng)濟體加入搶奪市場，達梭系統(tǒng)也積極協(xié)助各國實體大規(guī)模生產(chǎn)消費者買得起、品質(zhì)尚可的產(chǎn)品，再依客戶需求小幅修改，適用傳統(tǒng)試錯方式，使得供應(yīng)鏈非常穩(wěn)定。但到了2010年以來，產(chǎn)品上市週期變得越來越短，消費者除了接受標(biāo)準(zhǔn)品外，也開始要求須融入在地化特性，以快速調(diào)整功能配置、增加服務(wù)比重，促使製造業(yè)必須調(diào)整生態(tài)，改變以往仰賴的大規(guī)模生產(chǎn)方式，而強調(diào)多元化生產(chǎn)。

時至今日，面對當(dāng)前製造業(yè)要求必須同時快速生產(chǎn)，且符合客戶使用者習(xí)慣的高質(zhì)量產(chǎn)品，不僅過去提供的預(yù)設(shè)配置及功能，顯然已無法滿足消費者多樣需求。製造廠商除了被動回應(yīng)市場需求，還須主動適應(yīng)市場，以隨時滿足未來產(chǎn)品的生產(chǎn)方式、基地等需求；在各環(huán)節(jié)都開始融入「體驗式」生產(chǎn)，以加速或同步反應(yīng)市場變化，才能避免被淘汰的命運。Guillaume Vendroux表示：「數(shù)位化模擬只能加快產(chǎn)品設(shè)計，卻無法預(yù)測未來的生產(chǎn)方式是否可行？」

因此，傳統(tǒng)線性供應(yīng)鏈必須加入更多提供服務(wù)功能的人、機構(gòu)等，所有與產(chǎn)品生產(chǎn)相關(guān)資源；並協(xié)同管理整個供應(yīng)鏈、服務(wù)端，徹底改造價值、供應(yīng)鏈，才能快速提供高度定製化產(chǎn)品，滿足單一消費者、客戶需求，讓製造廠商可依「我的」訂單來生產(chǎn)；並以水平/協(xié)同方式管理，確保在各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)投入更多物流、資訊流，來提高生產(chǎn)速度與效率。Guillaume Vendroux指出，有別於過去產(chǎn)品一生產(chǎn)出來就能獲市場青睞，目前須依市場需求才生產(chǎn)，導(dǎo)致產(chǎn)品變得越來越複雜、上市週期更短，以往的試錯方式已不再適用。而須透過新一代3DEXPERIENCE Twin平臺，利用即時數(shù)據(jù)來建構(gòu)虛擬3D模型，不斷調(diào)適未來單一產(chǎn)品。

在達梭系統(tǒng)所提出的應(yīng)用方案裡，即包含如何藉由旗下CATIA、SolidWorks等軟體設(shè)計產(chǎn)品，進一步透過DELMIA、3DVIA等服務(wù)規(guī)劃生產(chǎn)流程、空間應(yīng)用，模擬整個工廠產(chǎn)線運作，除了活化工廠運作之外，更能透過數(shù)據(jù)判讀挖掘產(chǎn)線全新價值，進而作出更好發(fā)展決策，同時也能讓產(chǎn)線人力等資源發(fā)揮更好應(yīng)用效果。

共築華為雲(yún)體驗平臺　協(xié)助中小企業(yè)數(shù)位化轉(zhuǎn)型

此外，在今年大會還特別邀請華為技術(shù)公司（HUAWEI）副總裁何非出席主題演講，分享該公司雲(yún)戰(zhàn)略生態(tài)系中有關(guān)智慧製造的主題。係針對現(xiàn)今中國大陸製造業(yè)面臨挑戰(zhàn)，對於採用雲(yún)端解決方案的需求不同，尤其可在開放公有雲(yún)服務(wù)企業(yè)時，看出個別企業(yè)所處規(guī)模、階段，對雲(yún)的理解殊異。估計在未來5年內(nèi)公有雲(yún)的滲透率越來越高，而傳統(tǒng)大型企業(yè)除了公有雲(yún)外，還會加速扶植託管私有雲(yún)迅速成長。

圖2 : 華為技術(shù)公司副總裁何非在主題演講中，分享該公司雲(yún)戰(zhàn)略生態(tài)系中有關(guān)智慧製造的主題，強調(diào)將提供客戶、合作夥伴ROADS體驗。（攝影╱陳念舜）

何非表示，數(shù)位化轉(zhuǎn)型既將成為每個企業(yè)的戰(zhàn)略選擇之一，而數(shù)位化企業(yè)的關(guān)鍵目標(biāo)就是提供客戶、合作夥伴「ROADS（即時、滿足需求、線上化、自助、社群化）」體驗，華為與達梭的共識，則是通過「雲(yún)服務(wù)」來提供製造業(yè)高度整合、低成本的數(shù)位化轉(zhuǎn)型，將是產(chǎn)業(yè)升級的必經(jīng)之道，進而追求從點（單元）、線（產(chǎn)線）、面（工廠）來實現(xiàn)整體數(shù)位化製造。

如華為公司現(xiàn)有18萬員工中，僅有2,000~3,000名員工從事製造，卻可每年生產(chǎn)出1.5億部手機、全球超過40%以上的基站等有線與無線產(chǎn)品，創(chuàng)造出6,000億人民幣產(chǎn)值，即有賴於先在深圳基地建構(gòu)完全標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)位化生產(chǎn)線後，以數(shù)位化技術(shù)打通從研發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)元件到產(chǎn)品、生產(chǎn)線製造全流程等所有資訊源頭著手，並將資訊化覆蓋到每個角落；再借重達梭系統(tǒng)強大的3D模擬情境能力，通過閉循環(huán)迴路快速發(fā)現(xiàn)問題，大幅縮短試製、驗證週期；且納入業(yè)界大廠SAP的ERP系統(tǒng)，讓物流和製造系統(tǒng)通過IoT平臺，提高生產(chǎn)、發(fā)貨效率，快速送達全球174國。

最後再把這些年與合作夥伴在電子製造業(yè)累積的經(jīng)驗、大數(shù)據(jù)在公有雲(yún)平臺上共享，並輸出到富士康、偉創(chuàng)力等所有合作夥伴上雲(yún)後，都能從中萃取大量相關(guān)參數(shù)，並找到適合自己的解決方案，達成資訊化改造，降低中小企業(yè)升級門檻。目前除了已先提供在「華為雲(yún)（Huawei Cloud）」上運行3DEXPERIENCE平臺的解決方案，以充分利用華為在高效能運算雲(yún)（High Performance Computing Cloud）的優(yōu)勢，和達梭系統(tǒng)豐富的產(chǎn)業(yè)經(jīng)驗外；未來雙方還會共同定義相關(guān)的上市和銷售模式，以建設(shè)開放、共贏雲(yún)的生態(tài)，確保能為各產(chǎn)業(yè)客戶提供最佳整合解決方案。

藉助3DEXPERIENCE Twin　從數(shù)位化邁進體驗式經(jīng)濟

達梭系統(tǒng)董事會副主席兼首席執(zhí)行長Bernard Charles最後總結(jié)，與一般認(rèn)知不同，製造業(yè)約從30年前導(dǎo)入電腦輔助工具，進而縮短飛機設(shè)計週期或控制工具機、機器人等自動化設(shè)備開始，就已正式進入數(shù)位經(jīng)濟時代。達梭系統(tǒng)則很早就注意到數(shù)位化的重要性，並嘗試透過模擬分析的方法來跨越虛擬和真實，重新定義整個設(shè)計世界。也因為對於製造生產(chǎn)過程更瞭解，促使在設(shè)計產(chǎn)生新理念，認(rèn)為：「創(chuàng)新雖是生產(chǎn)製造的核心，卻無法只靠設(shè)計來達成。」

數(shù)位化的第二層涵義即是「模擬」，也就是在虛擬世界測試越多，就越能掌握有效解決方案，確保最終產(chǎn)品質(zhì)量能滿足客戶需求，達梭系統(tǒng)也期望能透過每年舉辦「體驗時代的製造業(yè)」大會，來擁抱全新的數(shù)位化解決方案。

圖3 : 達梭系統(tǒng)董事會副主席兼首席執(zhí)行長Bernard Charles總結(jié)，單純製造高質(zhì)量產(chǎn)品的真正價值係存在於體驗的過程，可讓企業(yè)有更多動力創(chuàng)新。（攝影╱陳念舜）

在這次也發(fā)現(xiàn)單純製造高質(zhì)量產(chǎn)品已不足以滿足客戶需求，真正價值係存在於體驗的過程，又稱為「體驗經(jīng)濟」，可讓企業(yè)有更多動力創(chuàng)新，3DEXPERIENCE Twin平臺將有助於企業(yè)將新思維與生命週期管理高度整合。包括：1.促成「V＋R，虛擬（virtual）和真實（real）」世界合一，讓想像成真；2.創(chuàng)造價值網(wǎng)路，而不只限於供應(yīng)/價值鏈；3.擴大社會影響，即可藉該平臺整合所有知識，讓任何人都更容易理解、使用。進而在工廠、車間教育人員以提升技藝，不必靠學(xué)校就能打造出高素質(zhì)的工作團隊。

聚焦AI、AR布局　確保各生產(chǎn)環(huán)節(jié)虛實合一

在會後記者會上，Guillaume Vendroux再度強調(diào)在這次大會中首度提及的「3DEXPERIENCE Twin」應(yīng)用，主要集中在製造工程領(lǐng)域，將使得設(shè)計得以共享，並即時虛擬呈現(xiàn)，快速轉(zhuǎn)化成為真實的「雙引擎」驅(qū)動能力。除了可協(xié)助探索未來，經(jīng)過不斷輸入現(xiàn)行流程的更多數(shù)據(jù)、模擬科學(xué)，來看出未來可能的生產(chǎn)軌跡外；還能執(zhí)行3D模擬來表達需求，再善用企業(yè)管理和營運體系，重新蒐集或分配一系列參數(shù)，確保能實現(xiàn)每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

圖4 : 3DEXPERIENCE Twin應(yīng)用主要集中在製造工程領(lǐng)域，進而讓員工沉浸於VR/AR模擬任何一種產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，或從事嚴(yán)苛、危險工作。（攝影╱陳念舜）

進而讓員工沉浸於VR模擬任何一種產(chǎn)品的生產(chǎn)流程、組裝、操作步驟，或從事嚴(yán)苛、危險工作，以提升效率和安全性，甚至可以跟真實物體進行AR互動，用來訓(xùn)練，考核員工。達梭系統(tǒng)EXALEAD執(zhí)行長Morgan ZIMMERMANN表示，接下來3DEXPERIENCE平臺確實有與AR/VR相關(guān)應(yīng)用，且與現(xiàn)今主要客戶提供的AR/VR服務(wù)一致。但他也坦言，過去AR發(fā)展的瓶頸是系統(tǒng)不一，必須透過感測器連結(jié)，現(xiàn)在則可經(jīng)由3DEXPERIENCE平臺連接AR/VR，用於設(shè)計製造、科學(xué)實驗，或生產(chǎn)過程的遠(yuǎn)端監(jiān)控，而成長關(guān)鍵仍在於未來AR載具能否提高可攜性、舒適度，才能創(chuàng)造更高價值！

至於在AI人工智慧應(yīng)用的領(lǐng)域，也已獲得許多客戶採用，未來達梭系統(tǒng)將會著重在於怎麼樣從大數(shù)據(jù)流中找出某種規(guī)律及模式，透過用戶找到數(shù)據(jù)的特徵，以提升生產(chǎn)效率與最佳化。例如利用類似圖像辨識的技術(shù)，就能重新檢視物流供應(yīng)鏈，並作出相對應(yīng)的戰(zhàn)略，將有效降低供應(yīng)鏈成本支出及提高效率。Morgan ZIMMERMANN還分享了以下幾個實際應(yīng)用情境：優(yōu)化採購流程、即時成品優(yōu)化與監(jiān)測、分析工人動作數(shù)據(jù)、提升物流效率等。他強調(diào)：「在 3DEXPERIENCE 平臺當(dāng)中，不會讓數(shù)據(jù)科學(xué)家躲在實驗室裡面，而是要落實於生產(chǎn)線。」

除了AR、AI之外，達梭系統(tǒng)在2018年仍將朝向如何提升整體工作效率，從生產(chǎn)的角度來說，希望在整個過程當(dāng)中都能透過數(shù)據(jù)分析作出明確的決策，讓產(chǎn)線能達到連貫性與持續(xù)性，在 3D體驗時代當(dāng)中，可以做出預(yù)測、行動，然後提供全方位的服務(wù)。Guillaume Vendroux表示，達梭系統(tǒng)在過去幾年來持續(xù)創(chuàng)新，卻也專注於「可用性」，為了縮短不同產(chǎn)業(yè)從工程設(shè)計到生產(chǎn)、交付的距離、時間，3DEXPERIENCE Twin平臺透過數(shù)據(jù)連續(xù)化整合，將逐漸取代中間MES/ERP隔閡，建立改由客戶驅(qū)動創(chuàng)新的模式。