為了在模具製作進入射出成型產品的量產階段前試模時，能夠有效率的管理及存取資料，本文說明為試模量身打造的雲(yún)端管理平臺，如何幫助企業(yè)將資料記錄加以雲(yún)端化、電子化，並同時提供實驗與CAE比對的功能。

當模具已製作完成，進入射出成型產品的量產階段前，都需要進行試模，反覆測試不同的成型參數(shù)，以獲得最佳的設定組合。此目的是希望能生產出符合需求的產品，並在最有效率的條件下進行量產。

在試模階段，除了使用CAE的模擬結果，也會根據(jù)機臺特性等因素，借助相關領域專家的經驗，調整並測試至最佳的參數(shù)組合。但若缺乏領域專家的帶領，而且歷史資料又大多記錄在紙本文件上時，將容易缺漏且不易從中整理出有效數(shù)據(jù)，而耗費大量的時間及資源。

為了能有效率的管理及存取資料，將其電子化、雲(yún)端化是必經的過程，如此便能透過統(tǒng)計或資料視覺化工具，直接從歷史資料中獲取經驗公式，降低成為領域專家的門檻。iSLM Mold Tryout Management即是為試模量身打造的雲(yún)端管理平臺，除了能幫助企業(yè)將資料雲(yún)端化、電子化，同時也提供了實驗與CAE比對的功能（圖1）。

圖1 : 短射試驗（左）及成型條件比較的圖表（右）

iSLM Mold Tryout Management 提供標準化的試模記錄流程，現(xiàn)場操作工程師只要按照流程填寫，就能準確記錄射出成型中的重要參數(shù)。為了讓現(xiàn)場操作工程師能更簡便的記錄試模資料，iSLM Mold Tryout Management同時提供模擬真實機臺介面（圖2），大幅簡化真實機臺與表格欄位對應的操作。此外，並透過深度學習技術開發(fā)字元辨識模型 （Optical Character Recognition；OCR），讓記錄人員可直接透過拍照方式記錄（圖3），相當便利。

圖2 : 模擬真實機臺介面範例圖

圖3 : 機臺介面OCR辨識功能，拍攝（左），辨識結果（右）

試模記錄完成後，因考量各家廠商皆有自己的試模報告格式，iSLM還提供客製化的試模表單功能，可將填寫的試模紀錄直接轉化為試模報告，並依據(jù)標準化的表單格式輸出資料，使用者即可在熟悉的格式下閱讀資料（圖4）。

圖4 : 客製化試模表單輸出

完成試模工作後，無論是僅以肉眼檢視產品的外觀和品質，或是使用測量儀器量測關鍵區(qū)域尺寸，皆無法與CAD工程師繪製的CAD檔案及CAE工程師的分析結果進行全面性的比對。相對地，iSLM Mold Tryout Management不但可記錄試模的成型參數(shù)外，也能記錄產品的品質（圖5），並針對不同的品質因子或試驗結果，與CAD或CAE結果相互比較（圖6）。

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圖5 : 真圓度比較（上），尺寸比較（下）

圖6 : 短射試驗重疊比對

最後，模具工程師常需要製作簡報向上級主管或業(yè)主報告；即使資料已儲存在網頁平臺上，往往仍需要耗費大量時間整理。因此，iSLM Mold Tryout Management提供包含完整試模紀錄與CAE比較的PowerPoint簡報輸出功能（圖7），簡報內容不僅包含完整的試模紀錄，也可將CAE的分析結果放入簡報中。

圖7 : 試模與CAE比較報告

企業(yè)導入iSLM平臺後，將可透過系統(tǒng)化的管理，降低工程師進入產線的門檻，並大幅減輕文件處理上的負擔。當逐漸建立起嶄新的數(shù)據(jù)管理方式，企業(yè)即可有效活用歷史數(shù)據(jù)、得到最佳的生產模式。